空調の電力低減で工場の省エネルギー目標を達成しよう

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電力を最小化して生産性を上げたA社

工場の節電対策事例として、精密機器工場で実際に行われている節電対策法を紹介します。

精密機器メーカーA社における工場の節電対策

A社では、工場で使用する電力量を1990年原単位と比べて50%削減を目標に、さまざまな節電対策を取り組んでいます。

まず先駆けて行ったのが、ファシリィティ電力の削減。電力・空調の集中監視、コンプレッサ集中管理、コージェネレーション設置などの省エネ施策を行いました。

これと平行して、製造工場に関わる節電対策の施策を検討。工場のフロア・設備ごとに電力使用量と熱源調査を行い、重点ラインや注力設備の選定をしていきました。

また、ITを活用して電力・環境の見える化に対して工夫を計ったうえで、省エネ施策・環境取組プランを策定。そのプランに基づいて節電対策を実施していくことになりました。

節電を進めるうえで問題点も浮上

ただ、プラン通りにはなかなかいきませんでした。

精密機器を扱う以上、照明の間引きや消灯・空調の温度設定変更がうまく進まず、さらに休日や夜間の電力カット、待機電力低減を行うと生産性・品質に大きな影響を与えるという問題も浮上しました。

見える化によって生まれる“節電コミュニケーション”

そこで、工場現場の意見をもっと反映したプランを再び練り、さらなる節電対策を検討しました。

管理者だけでなく、現場監督者をはじめ社員全員が電力と生産環境をリアルタイムで見られるようすることで、「電力・環境の見える化」を促進。単に電力使用量を表示するだけでなく、現場でムダなエネルギーを使っていることを気づかせ、工場で働く全社員が一丸となって節電対策を考えていこうという施策です。

またA社では、省エネ・環境・品質・生産性を関連させた独自のシステムを作成して実施。その結果、改善活動が着実に進むようになりました。

省エネを推進するには、工場では情報・課題・改善結果の共有化という“節電コミュニケーション”を構築することが大切で、これぞ本当の見える化であるということを全員が実感できるようになったのは大きな功績です。

工場の省エネに有効なシステムを比較しています>>

 
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